深孔鉆是一款專門用于加工深孔的鉆頭，其可分為外排屑和內(nèi)排屑兩類。深鉆孔最大的缺點就是散熱和排屑困難。
簡介
深孔鉆是一種專門用于加工深孔的鉆頭工具，廣泛應用于機械加工行業(yè)。深孔通常被定義為孔深超過其直徑10倍的孔，因此對鉆頭的設(shè)計、排屑和冷卻系統(tǒng)提出了特殊要求。
特點
深孔的加工工藝
鉆深孔方法
1.直徑3～20mm用槍孔鉆。
2.直徑20～65mm用高壓內(nèi)排屑深孔鉆或用噴吸鉆，也可用可轉(zhuǎn)位刀片交錯齒深孔鉆。
分類
深孔鉆按排屑方式分為外排屑和內(nèi)排屑兩類。外排屑的有槍鉆、深孔扁鉆和深孔麻花鉆等；內(nèi)排屑的因所用的加工系統(tǒng)不同，分BTA深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆3種。
①槍鉆：只有一個切削部分，最早用于加工槍管。鉆削時，切削液從鉆桿中間進入，經(jīng)鉆頭頭部的小孔噴射到切削區(qū)，然后帶著切屑從鉆頭的V形溝槽中排出。槍鉆適用于加工孔徑2～20毫米、孔深與孔徑之比大于100的深孔。
②BTA深孔鉆：切削液從鉆桿與孔壁的間隙處送入，靠切削液的壓力將切屑從鉆桿的內(nèi)孔中排出。BTA深孔鉆適用于鉆削孔徑6毫米以上，孔深與孔徑之比小于100的深孔，其生產(chǎn)效率比槍鉆高3倍以上。
③噴射鉆：一種多刃內(nèi)排屑深孔鉆，有內(nèi)、外兩層鉆管，大部分切削液從內(nèi)、外鉆管的間隙中進入切削區(qū)，然后連同切屑進入內(nèi)管；另一小部分切削液則經(jīng)由內(nèi)管尾端的月牙形孔進入內(nèi)管，產(chǎn)生噴射效應，形成低壓區(qū)，幫助抽吸切屑。噴射鉆不要求嚴格的切削液密封裝置，適用于鉆削直徑18毫米以上、孔深和孔徑比小于100的深孔。
④DF深孔鉆：這種鉆頭吸收了BTA深孔鉆和噴射鉆的優(yōu)點，采用單管，排屑靠推壓和抽吸雙重作用，提高了排屑能力，可鉆削孔徑在8毫米以上的深孔。
槍鉆常用高速鋼或鎢鋼制造。各類內(nèi)排屑深孔鉆可根據(jù)尺寸大小，采用焊接或機械夾固式可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀片的結(jié)構(gòu)。深孔鉆上的導向塊起導向和定心作用，減少鉆孔的偏斜和切削時的振動。深孔鉆的刀齒和導向塊的布置主要考慮分屑和切削時徑向力的平衡。刀體與鉆桿可用焊接或方牙螺紋聯(lián)接。
鉆床
鉆床：用鉆頭在實體材料上加工孔的工藝過程稱為鉆削，鉆削用的專門裝置稱為鉆床。
深孔鉆床：深孔鉆床是刀具工作部分大都處于已加工表面的包圍之中，因此，存在刀具的剛度、排屑、導向及冷卻潤滑等問題。深孔鉆床的鉆頭的剛性差、鉆孔時極易“引偏”，這是因為鉆頭直徑受到加工孔的限制，且鉆頭一般較長，同時，又要求在鉆頭上有盡可能大的容屑槽以利排屑，使得鉆芯變細，因而剛性較差。由于鉆頭的剛性及導向性（鉆孔時，鉆頭僅有兩條很窄的棱邊與孔壁接觸）均較差，兩個主切削刃又很難磨得對稱，徑向力不能互相抵消，而且鉆孔時首先與加工表面接觸的是鉆頭具有很大的負前角的橫刃，使鉆頭進入切削很困難，因此，鉆孔時鉆頭極易發(fā)生“引偏”，致使所鉆孔的軸線歪斜或孔徑擴大、不圓等。
分級進給
用特制的深孔鉆頭鉆削深孔時，刀具工作進給一段后快速退出，工件進行排屑，然后快速趨近加工部位再繼續(xù)工作進給，如此多次往復，直至加工出所要求孔深的進給，稱為分級進給。
問題解決方法
孔表面粗糙
1.切屑粘結(jié)：降低切削速度；避免崩刃；換用極壓性高的切削液，并改善過濾情況；提高切削液的壓力、流量。
2.同軸度不好：調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度；采用合適的鉆套直徑。
3.切削速度過低，進給量過大或不均勻：采用合適的切削用量。
4.刀具幾何形狀不合適：改變切削刃幾何角度與導向塊的形狀
孔口呈喇叭形
同軸度不好：調(diào)整機床主軸、鉆套與支承套的同軸度；采用合適的鉆套直徑，及時更換磨損過大的鉆套。
鉆頭折斷
1.斷屑不好，切屑排不出：改變斷屑槽的尺寸，避免過長、過淺；及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況，并更換；加大切削液的壓力、流量；采用材料組織均勻的工件。
2.進給量過大、過小或不均勻：采用合適的切削用量。
3.鉆頭過度磨損：定期更換鉆頭，避免過度磨損。
4.切削液不合適：選用合適的切削液并改善過濾情況。
鉆頭壽命低
1.切削速度過高或過低，進給量過大：采用合適的切削用量。
2.鉆頭不合適：更換刀具材料；變動導向塊的位置、形狀。
3.切削液不合適：換用極壓性高的切削液；增大切削液的壓力、流量；改善切削液過濾情況。
其他
切屑成帶狀：斷屑槽幾何形狀不合適；切削刃幾何形狀不合適；進給量過小；工件材料組織不均勻：變動斷屑槽及切削刃的幾何形狀；增大進給量；采用材料組織均勻的工件。
切屑過小：斷屑槽過短或過深；斷屑槽半徑過小：變動斷屑槽的幾何形狀。
切屑過大：斷屑槽過長或過淺；斷屑槽半徑過大：變動斷屑槽的幾何形狀。
參考資料 >