注塑機的全稱是注塑成形機，也稱注射成形機或注射機，是利用塑料成型模具將熱塑性塑料或熱固性塑料制成塑料制件的注射成型設備，也是應用最廣的塑料成型設備。分為立式、臥式、全電式三種類型。是集機械、液壓、電氣于一體的、自動化程度較高的塑料成型設備，具有生產效率高、產品后加工量小，適應能力強等特點。
注塑機最早是在19世紀中葉出現的金屬壓鑄機的基礎上逐漸形成的。1920年注塑機技術開始工業化進程。1926年德國首先根據工業標準而制造的注塑機。1932年,世界上第一臺全自動柱塞式注塑機由德國的佛蘭慈·布勞恩廠成功研制。1948年，注塑機上開始使用螺桿塑化裝置。1965年，第一臺往復式螺桿注塑機問世。
注塑機通常由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統等組成。注塑機能加熱塑料，對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。其作用是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成形模具制成各種形狀的塑料制品。
注塑機能一次成型外形復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密致的塑料制品，被廣泛應用于國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活的各個領域。
發展歷程
1849 年，應用于纖維素硝酸和醋酸纖維素類塑料加工的金屬壓鑄機問世。1920年注塑機技術開始工業化進程。1926年德國首先根據工業標準而制造的注塑機。1932年,世界上第一臺全自動柱塞式注塑機由德國的佛蘭慈·布勞恩廠成功研制。第二次世界大戰后，為了滿足石油化學的發展需要，熱塑性塑料的品種和數量顯著增長，這對于加工技術和機器設備提出了相當高的要求。1947 年，世界上第一臺液壓驅動式注塑機問世。1948 年，兩段式注塑機問世。同年，注塑機上開始使用螺桿塑化裝置。1956 年，世界上第一臺往復螺桿注塑機問世。1965年，第一臺往復式螺桿注塑機問世，這大大提高了塑料制件成型的經濟性。1973 年，世界上第一臺采用閉環控制技術的注塑機問世。上世紀70年代后期，工程塑料的發展，特別是其在汽車、船舶、宇航、機械以及大型家用電器等領域的廣泛應用，使得大型注塑機得到了迅速發展。2022年，注塑機為我國塑料機械出口的第一大類，占總量的31.80%，除此之外，其他擠出機和其他模塑或成型機亦占有較大比重，分別占總量的10.96%和5.03%。通年,克勞斯中國本土制造的領菲?全電動注塑機和騰菲?液壓兩板注塑機首次亮相2013年德國杜塞爾多夫國際塑料及橡膠展(德國杜塞爾多夫國際塑料及橡膠博覽會),今年騰菲?液壓兩板注塑機又獲得了來自歐洲和東南亞的多個出口訂單。
工作原理
塑料注射機主要用于熱塑性塑料成形，其成形原理是將熔融狀態的塑料，在壓力作用下注射入模腔內，經冷卻定形后而獲得塑料制品。
注塑機是利用塑料的熱物理性質，把物料從料斗加入料筒中，料筒外由加熱圈加熱，使物料熔融，在料筒內裝有在外動力馬達作用下驅動旋轉的螺桿，物料在螺桿的作用下，沿著螺槽向前輸送并壓實，物料在外加熱和螺桿剪切的雙重作用下逐漸地塑化、熔融和均化，當螺桿旋轉時，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺桿的頭部，與此同時，螺桿在物料的反作用下后退，使螺桿頭部形成儲料空間，完成塑化過程，然后，螺桿在注射油缸的活塞推力的作用下，高速、高壓地將儲料室內的熔融料通過噴嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料經過保壓、冷卻、固化定形后，模具在合模機構的作用下，開啟模具，并通過頂出裝置將定型后的制品從模具中頂出后，制品落下。制品被取出后，模具再次閉合，進入下一個生產循環。
基本構造
盡管注塑機的種類、形式很多，但其基本組成卻是相同的，主要由合模裝置、注射裝置、驅動裝置和控制系統四部分組成。
注射成形的基本要求是塑化、注射和成形。塑化是實現和保證成形制品質量的前提，而為滿足成形的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由于注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45MPa），因此，必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
1.合模裝置
合模裝置的作用主要有三：一是實現模具的可靠啟閉；二是在注射、保壓時保證足夠的鎖緊力，防止塑件溢邊；三是實現塑件的脫模。合模裝置是保證模具完全閉合和模具按工藝要求順利啟閉的裝置。注塑機在注射過程中，模具在合模機構的作用下，在高壓熔料進入型腔的狀態下仍能可靠地保持閉合狀態。
合模裝置主要由合模機構、調模機構、脫模機構、前后固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。通常，合模裝置由四根拉桿把前后定模板連接起來，形成整體剛性框架，動模板則在前后定模板之間滑動，脫模機構位于動模板的后側。動模板在開啟模具時，可通過模具中的脫模機構從模腔中頂出塑件。在動模板或定模板上還裝有調模機構，可調節模具的厚度，以適應不同厚度模具的要求。
由于注塑機的結構、生產控制的方式、塑件復雜程度的不同，目前大體上有三類合模裝置：機械式、液壓式、液壓機械式。對合模的動作要求是：在合模前由快速變為慢速，塑件成形后慢速打開，再快速復位，以保護模具、縮短成形周期
2.注射裝置
注射裝置是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式三種主要形式，目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化后，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束后，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。塑化裝置為注塑機的重要工作部分，它使塑料均化和塑化，常用的塑化裝置主要分兩類：柱塞式和螺桿式。螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、過膠組件、射嘴等部分組成；動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
3.驅動裝置
驅動裝置的主要作用有二：一是使注塑機按工藝要求進行動作時提供所要求的動力；二是滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。現在使用的驅動裝置多為液壓驅動裝置，通常由控制系統壓力和流量的主回路和由各執行機構的分回路所組成，主要由各種液壓元件和液壓輔助元件組成。組成回路的元件主要有：泵、過濾器、流量閥、壓力閥、方向閥、調速閥、行程閥、蓄能器、指示儀表、開關元件等，其中油泵和電動機是注塑機的動力來源，各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成形工藝各項要求。
注塑機采用液壓驅動，工作穩定可靠，它與控制系統相配合，易于實現注塑機的自動化，液壓元件可以安裝在機體內，結構緊湊、外表美觀。目前注塑機的機械結構改進不多，但在液壓驅動及控制方面進行了大量的研究改進，使注塑機精度更高，工作更可靠，還節省能源。
4控制系統
控制系統是注塑機的“大腦”，它控制著注塑機的各種動作，使它們按預先制定的程序，實現對時間、溫度、壓力、速度及各種程序動作參數的有效控制和調節。
目前使用較多的控制系統，仍是繼電控制系統，少數已采用微機控制。這種控制系統可以進行動作程序控制、溫度控制、液壓泵電動機控制等，主要由繼電器、電子元件、檢測元件、自動化儀表組合而成，一般有手動、半自動、全自動、調整四種控制方式。控制系統與液壓系統的有機組合，可對注塑機的工藝程序進行精確而穩定地控制。
現代的先進注塑機則配備有計算機監控裝置和各種數顯儀表，有的還裝有電子函數分析儀、中央故障診斷裝置、油溫自動預熱和顯示裝置、模具低壓保護裝置、塑件脫模光電監控裝置、自動上料裝置和塑件取出機械手等，它們的有機配合，使注塑機的控制系統達到了近乎完美的地步。
基本分類
按機器排列方式（外形特征）分類
臥式注塑機
臥式注塑機的注射裝置與合模裝置的軸線在同一線水平線排列，如圖1（a）所示。優點是：機身低，便于操作和維修；機器重心低，安裝穩定性好；塑件頂出后可利用其自重作用而自動下落，容易實現自動操作。缺點是：模具的安裝和零件的安放比較麻煩；占地面積較大。這種類型對于大、中、小型注塑機都適用，是目前國內外大、中型注塑機廣為采用的形式。
立式注塑機
立式注塑機的注射裝置與合模裝置的軸線在同一線垂直排列，如圖1（b）所示。優點是：占地面極小；模具的裝拆和嵌件的安放都比較方便。缺點是：塑件頂出后常需用人工取出，不易實現自動化；由于機身高，機器重心較高，機器的穩定性較差，維修和加料也不方便。這種類型的注塑機多為注射量在60cm以下的小型注塑機。
角式注塑機
角式注塑機是介于臥式和立式之間的一種形式，它的注射裝置與合模裝置的軸線互相垂直排列，注射裝置的軸線與模具的分型面同處于同一平面上，其布置有兩種形式，如圖1（c）、（d）所示。優點是：結構簡單，注射成型時熔料是從模具的側面進入型腔，它特別適用于開設側澆口的非對稱幾何形狀的模具或加工中心部分不允許留有澆口痕跡的制品。缺點是：開合模機構是純機械傳動，無法準確可靠地注射和保持壓力及鎖模力，模具受沖擊和振動較大。
多模轉盤式注塑機
多模注塑機是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是或者注射系統固定，合模機構采用轉盤結構，或者是具有多套模具的合模機構不動，注射系統沿著軌道移動或擺動，如下圖所示。這種形式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產周期，提高機器的生產能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或安放嵌件需要較多輔助時間的大批量生產。多模轉盤式注塑機的合模系統龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機適用于注射后需要反應、發泡或硫化等過程的塑膠鞋類等制品的生產。
按塑料在料筒的塑化方式分類
按塑料在料筒的塑化方式不同可分為柱塞式注塑機、螺桿預塑化柱塞式注塑機和移動螺桿式注塑機。
柱塞式注塑機
柱塞式注塑機利用柱塞將物料向前推進，通過分流梭而經噴嘴注人模具。柱塞式注塑機的塑化系統由加料裝置、料筒、柱塞、分流梭和噴嘴等部件組成，其具體結構如下圖所示。這種裝置僅依靠料筒外壁的加熱器對原料進行加熱，使其逐步實現由固體狀態向黏流態的物態變化，待物料塑化后，在柱塞推力作用下進行注射成型。柱塞式注射系統雖然結構簡單，但亦存在下列缺點：a.塑化不均：塑料靠料筒壁和分流梭傳熱，柱塞推動塑料無混合作用，易產生塑化不均的現象；b.最大注射量受限：最大注射量取決于料筒的塑化能力（與塑料受熱面積有關）與柱塞直徑及行程；c.注射壓力損失大：很大一部分壓力用在壓實固體塑料和克服塑料與料筒的摩擦；d.注射速度不均：從柱塞開始接觸塑料到壓實塑料，注射速度逐漸增加；e.易產生層流現象且料筒難于清洗。所以，實際生產中柱塞式注塑機用得很少，僅用來生產60g以下的小型制件。
螺桿預塑化柱塞式注塑機
螺桿預塑化柱塞式注塑機是在原柱塞式注塑機上裝上一臺僅作預塑化用的單螺桿擠出供料裝置，其結構如下圖所示。其工作原理是塑料首先在預塑料筒內經料筒加熱、螺桿剪切后達到塑化要求，然后由螺桿擠人注射料筒內，最后通過柱塞高速注人模具型腔這種注塑機加料量大，塑化效果得到顯著改善，注射壓力和速度穩定，但是結構比較復雜和操作麻煩，所以應用不廣。
移動螺桿式注塑機
移動螺桿式注塑機是由一根螺桿和一個料筒組成，其特點是同一根螺桿既起塑化物料的作用又具有注射物料的功能。塑化時，螺桿轉動并后退時，其主要作用是將物料進一步塑化均勻并輸送到螺桿端部；注射時，螺桿前移，就像柱塞一樣，快速將熔料經過噴嘴注射人模腔中。這種形式的注塑機的優點是：a，借助螺桿的旋轉運動，物料所受到的熱量既來自外部加熱也來自于內部的摩擦熱，均勻塑化，塑化能力大；b可成型形狀復雜、尺寸精度要求高及帶各種嵌件的塑件；c。成型周期短、效率高，生產過程可實現自動化；d.由于料筒內的壓力損失小，用較低的注射壓力也能成型；e料筒內材料留少，熱穩定性差的材料也很少因留而分解。因此，在注塑機發展中獲得了壓倒性的優勢，目前工廠中廣泛使用的是移動螺桿式注塑機。
按設備加工能力大小分類
注塑機按加工能力的大小可分為超小型注塑機、小型注塑機、中型注塑機和大型注塑機。
①超小型注塑機：鎖模力在160kN以下，注射容量在16cm3以下。
②小型注塑機：鎖模力在160～2000kN之間，注射容量在16～630cm3之間。
③中型注塑機：鎖模力在2500~4000kN之間，注射容量在800～3150cm3之間。
④大型注塑機：鎖模力在5000～12500kN 之間，注射容量在4000～10000cm3之間。
按注塑機的用途分類
注塑機按用途可分為通用注塑機和專用注塑機（熱固性塑料注塑機、發泡塑料注塑機、多色注塑機等）。
通用注塑機
通用注塑機是指目前應用最廣泛的，成型能力主要是由注射量和合模力所決定的，注射量是以最大理論注射容積來表示，合模力是由合模機構所能產生的最大模具合緊力來決定。
專用注塑機
熱固性塑料注塑機簡稱為熱固性注塑機是用來加工PF、脈醛樹脂、聚氨酯等熱固性塑料的注塑機。由于熱固性塑料成型工藝的特點，其注塑生產工藝及注塑機的結構和控制工藝都有其特殊性。
發泡注塑機。根據發泡原理以及使用發泡劑的不同，可以分為低壓法及其發泡注塑機、高壓法及其發泡注塑機和夾芯模法及其發泡注塑機。
多色注塑機。它能成型多種色彩或多種塑料的復合塑料制品。
技術參數
公稱注射量
公稱注射量是指在對空注射的條件下,注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時,注射裝置能達到的最大注射量。它反映了注塑機能夠生產塑料制品的最大質量,故常用作表征注塑機規格的主要參數。
注塑機的公稱注射量通常用兩種參數表示,即“注射質量”和“理論注射容量”,這兩者均是以注射聚苯乙烯(PS)塑料作為標準。“注射質量”是指注塑機的螺桿(或柱塞)作一次最大行程所注射出的熔料的質量(g)。“理論注射容量”則為注塑機料筒的截面積與螺桿的最大行程的乘積，單位為cm。
注射壓力
注射時,料筒內的螺桿或柱塞對熔料施加足夠大的壓力,此壓力稱為注射壓力。其作用是克服熔料從料筒流經噴嘴、流道和充滿型腔時的流動阻力,給予熔料充模的速率以及對模內的熔料進行壓實。注射壓力大小對制品的尺寸和重量精度,以及制品的內應力有著重要影響。為了滿足不同加工需要,許多注塑機配備有2~3根不同直徑的螺桿及料筒供選用。由于注射油缸和油壓不變,故改變螺桿直徑便改變了最大注射壓力。使用較小直徑的螺桿,可對應獲得較大的最大注射壓力。在螺桿直徑一定時,當然還可以通過調節注射系統的油壓來改變最大注射壓力。
鎖模力
鎖模力又稱合模力,是指熔料注入模腔時,合模裝置對模具施加的最大夾緊力。在模具閉合后，當高壓熔料充滿模腔時,會在型腔內產生一個很大的力,力圖使模具沿分型面脹開,因此必須依靠鎖模力將模具夾緊，防止模具開縫，使腔內塑料熔料不外溢跑料，避免造成制品的不良現狀。模具不至脹開的鎖模力應為
F≧0.1KpcA
式中F—注塑機額定鎖模力,kN;
pc—模具型腔及流道內塑料熔料平均壓力,MPa;
A—制品及澆注系統在模具水平分型面上的總投影面積,cm2;
K—安全系數,通常取1.1~1.2。
鎖模力是保證制品質量的重要參數,在一定程度上反映注塑機生產制品的能力,因此,鎖模力常用作表示注塑機規格大小的主要參數。
注射速率
注射速率指單位時間從噴嘴注射出的熔料量。注射速率高才能保證熔料快速充滿模腔。描述注射快慢的參數,除了注射速率外,還有注射時間和注射速度,它們的關系為
q =Q/t
V=S/t
式中q一注射速率,為體積流率,cm3/s,其理論值等于料筒內截面積乘以注射時螺桿移動的速度;
Q—注射量,cm3;
t—注射時間,s;
V—注射速度,等于注射時螺桿移動的速度,mm/s;
s—注射時螺桿所移動的距離,mm。
目前注塑工藝要求注射速率不僅數值要高,而且要求在注射過程中可進行程序控制,即實現所謂“分級注射”,以對熔料充模時的流動狀態實現控制。
塑化能力
塑化能力是指在一小時內,塑化裝置所能塑化的熔料量。
合模裝置的基本尺寸
(1)模板尺寸和拉桿內距模板尺寸是指模板外圍的長度和高度尺寸。拉桿內距是指兩拉桿之間(不包括拉桿本身)的距離,用“水平距離/mmx垂直距離/mm”表示。如下圖所示XS-Z-60型機的模板尺寸為長330mm、高400mm左右,拉桿內距為190mmX300mm。這兩個參數限制了模具外形尺寸和裝模方向。
(2)最大模厚和最小模厚是指移動模板關閉模具,達到規定鎖模力時,動模板與定模板(前固定板)間的最大和最小距離(下圖中示出)。由這兩個參數可以了解設備允許容納模具的厚度范圍。
(3)模板最大距離是指移動模板與固定模板臺面之間的最大距離mm。
(4)開模行程是指移動模板能夠移動的最大行程。模具是依靠移動模板的移動來實現合攏或打開,確定開模行程的需要量時,應以保證模具打開后能順利取出制品為度。
頂出行程、頂出力
注塑機的液壓頂出裝置能夠提供的最大頂出行程和最大頂出力。
注塑機技術經濟特性的參數
(1)移模速度它可反映注塑機的工作效率,直接影響制品成形周期的長短。原則上應盡可能提高移模速度。因此,模板移動速度是按能夠進行快、慢切換設計的。
(2)空循環時間是指在沒有塑化、注射、保壓、冷卻和取出制品等動作的情況下,完成一次循環需要的時間。有時也直接用開合模時間來表示想機的驅動能力。
空循環分為理論空循環和實際空循環，前者是以油泵提供最大流量、油缸作最大行程時，經計算所需的周期時間；后者是指設備在無負荷條件下，以最高速度完成所規定的行程所需要的時間。后者比前者增加了動作之間的切換時間、行程末端減速時間等。
應用領域
汽車制造行業 ?
汽車制造行業是注塑機的主要用戶之一。注塑機可以用于制造汽車零件，如門把手、儀表盤、車燈、輪胎、方向盤等。由于注塑機可以生產出高精度的產品，所以汽車制造商們使用注塑機來生產出符合汽車行業所需的嚴苛標準的產品。 ?
醫療行業 ?
注塑機在醫療行業中的使用范圍也非常廣泛，產品主要包括醫用注射器、器械、血液分析系統等等。這些產品需要具備高純度、耐腐蝕、耐高壓、無毒、無異味等特性，而注塑機正是能夠滿足這些需求的設備。
電子行業
電子行業是注塑機的另外一個主要用戶。注塑機可以用于制造筆記本電腦、手機、液晶顯示屏、電視機、數碼相機、MP3以及其他各種電子產品的外殼等零部件。對于電子產品行業而言，小巧的外觀和高精度的生產技術是至關重要的，而注塑機正是能夠提供這樣的生產技術。?
家具制造行業 ?
家具制造行業是注塑機的另一個應用領域。注塑機可以用于生產各種塑料家具零部件，如椅子座椅、沙發架、桌子腳等。對于家具制造商們而言，注塑機可以較大地提高生產效率，同時還能夠加快家具制造的速度。 ?
玩具制造行業 ?
注塑機在玩具制造業中也占有一席之地。注塑機制造的玩具通常表現為色彩鮮艷、質量優良、牢固耐用、安全放心等特點。依靠注塑機生產好的玩具對于玩具制造商們來說是非常重要的。
發展趨勢
隨著建筑、航空、航海以及各種與社會生產生活密切相關行業的發展，對注塑機的需求和依賴越來越大，對注塑機的注射質量要求也越來越高。目前，隨著各種產業要求的變化，注塑機正朝著微型化與大型化、個性化、高效高速節能化、智能化、互聯網化與虛擬化的方向前進。
微型化與大型化
現今，微型化是許多產品的重點發展方向，這在很多領域都是一種趨勢。例如，一些國家的科研工作者研究的一種特殊塑料管生產設備，用其制造的產品能夠替代人體血管。這種產品的直徑特別小，小至不到 1 毫米。雖然許多領域都在重點發展產品微型化技術，但仍有很多領域需要將產品大型化，所以大型化亦是注塑機的發展趨勢之一。例如某些具有特定用途的塑料管，在生產時需要將直徑設計得很大、某些用于特定環境下的存儲物品在生產時需要滿足超大容積的需求。
個性化
由于各行各業獨特的市場需求，注塑行業要提供能夠滿足市場個性化需求的注塑機，所以注塑機需要朝著個性化的方向發展。
高效化、高速化、節能化
高效高速節能化體現在：過去的移模速度是 20-30m/min，現在已提高到 40-50 m/min，甚至可以達到 70 m/min；在過去，注射速度為 100mm/s，現在已能達到 250 mm/s，甚至可以達到 900-1000 mm/s。在未來，注塑機的移模速度和注射速度將朝著更快的方向發展。在節能方面通常依靠動力部分和加熱部分起作用。動力部分通常使用變頻器，采用減少余耗能的方式來實現節能目的。例如，有一臺電機，其實際功率是 50Hz，然而在實際生產過程中并不需要耗費這么大的功率，可能僅僅需要 30Hz 就能夠滿足生產任務的需求，這樣一來就會產生多余的能量消耗。在動力部分使用的變頻器可以起到改變電機功率輸出進而達到節能目的的作用；對于加熱部分，通常使用電磁加熱器，與老式電阻圈（電阻加熱）相比，它直接作用于料管加熱，減少了熱傳遞熱能損耗，節能作用更加強大。在過去，注塑機的注塑周期較長，工作節拍慢。如今的注塑機的注塑周期大大縮短，工作節拍加快了很多。在以往，注塑機大多使用流量比例控制和壓力比例控制，現在的注塑機大多使用變量控制和變頻控制以及伺服控制，這使得能量消耗大幅度減少，節能效果能夠達到 70%左右，甚至更高。在未來，注塑機將繼續朝著更加節能的方向發展。
智能化
隨著電子技術與計算機技術的發展，對于塑料機械產品可以應用很多控制方法，例如參數的閉環控制、設備單元自動控制等方法。這些智能化的控制方法，可以提高塑料機械的生產效率，降低生產功耗，改善生產質量，并在技術層面為將來的無人工廠提供堅實基礎。
互聯網化與虛擬化
20世紀60年代后期，一項改變人類生活的技術問世，即互聯網技術。到了90年代，這一技術在全球得到普遍應用。互聯網技術的存在，為注塑機虛擬技術的發展提供了充分的“陽光和土壤”，而虛擬技術的發展為虛擬合作提供了有力的技術基礎，這將產生很大的經濟效益。
維修保養
潤滑系統的維護與保養
在操作前，應按照注塑機潤滑部位的分布圖對規定的潤滑點補加潤滑油，下圖為注塑機常見潤滑點形式。如果注塑機有集中潤滑系統，應每天檢查油位，并在油耗用到規定下限前及時給予補充。注塑機在首次運轉前，應從黃油嘴加人黃油，以后每三個月補加一次。
每天應檢查油箱油位是否在油標尺中線，如果不到，應及時補充油量使其達到中線，如下圖所示。要注意保持工作油的清潔，嚴防水、鐵屑、棉紗等雜物混人工作油液，以免造成閥件阻塞或油質劣化。
加熱裝置的維護與保養
接班后，首先應檢查加熱器裝置是否工作正常，熱電偶接觸是否良好。熱電偶的連接與安裝形式因注塑機型號的不同而異。
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安全裝置的維護與保養
每班應檢查各電器開關，尤其是安全門及其限位開關是否工作正常。接班前，應用手動操作方式，在安全門打開時執行合模動作，模具應不閉合。此外還應檢查限位開關是否固定好，位置是否正確，安全門能否平穩地開、關。若無異常方可將操作方式換為半自動或全自動操作，以確保人身安全。通常，每日每班應至少檢查一次緊急停機按鈕，按下此按鈕，油泵電機必須立即停止，注塑機所有動作將中止。
參考資料 >
預見2023：《2023年中國塑料機械行業全景圖譜》(附市場現狀、競爭格局和發展趨勢等) .百家號.2023-12-06
克勞斯瑪菲攜多元創新解決方案亮相2023年進博會.中國化工信息.2023-12-06
注塑機在哪些行業中得到廣泛應用？.中國智能制造網.2023-12-04